I. Typowe objawy niewystarczającej siły wiązania
1. Złuszczanie: Krawędzie poszycia wypaczają się i odklejają płatkami, wyraźnie oddzielając się od podłoża, co jest szczególnie widoczne w narożnikach lub obszarach koncentracji naprężeń. Kontrola mikroskopowa często ujawnia warstwy tlenków lub zanieczyszczenia na styku, a siła wiązania jest znacznie niższa niż normalnie.
2. Rozwarstwienie/odpryskiwanie: Podczas montażu, przenoszenia lub użytkowania nawet niewielkie uderzenia, zginanie lub wibracje mogą spowodować odłączenie całych arkuszy, co wskazuje na poważne osłabienie wiązania. Podczas pracy może to objawiać się punktowymi lub sieciowymi-odpryskami, stopniowo rozszerzającymi się i prowadzącymi do awarii funkcjonalnej.
3. Ukryte wady wiązania: Powierzchnia wydaje się nienaruszona, ale analiza przekrojów metalograficznych ujawnia mikropory, mikropęknięcia lub rozwarstwienie na styku, co wskazuje na potencjalne ryzyko rozwarstwienia. Jest to powszechne w przypadku przedmiotów obrabianych, które nie zostały poddane obróbce zwiększającej kruchość wodorową lub zostały poddane niepełnej obróbce wstępnej.
II. Wspólne metody testowania i metody oceny
1. Próba zginania: wielokrotne zginanie próbki chromowanego-pręta o 180 stopni wzdłuż osi o średnicy równej jej grubości, aż do pęknięcia podłoża. Jeżeli w miejscu zagięcia wystąpi złuszczanie, pękanie lub łuszczenie się powłoki, przyczepność uważa się za nieodpowiednią. Ta metoda jest odpowiednia w przypadku odkształcalnych przedmiotów, takich jak druty i części o cienkich-ściankach.
2. Próba zarysowania: Za pomocą twardego narzędzia zarysuj na powierzchni galwanicznej siatkę przecinającą się o grubości 1 mm, wnikając w podłoże. Nałóż-taśmę samoprzylepną czułą na nacisk i szybko ją usuń. Jeśli do taśmy przylgną widoczne fragmenty powłoki lub jeśli na przecięciach siatki wystąpi ciągłe łuszczenie się, przyczepność jest słaba. Zgodnie z normą GB/T 9286, klasa 0 jest optymalna (bez łuszczenia), a klasa 5 lub wyższa jest bez zastrzeżeń.
3. Test szoku termicznego: Podgrzanie próbki do temperatury około 200 stopni i utrzymanie jej w tej temperaturze, a następnie szybkie zanurzenie w zimnej wodzie, powtarzając ten cykl 3 razy. Jeśli w powłoce pojawią się pęcherze, pęknięcia lub łuszczenie się, oznacza to słabą stabilność wiązania pod wpływem rozszerzalności cieplnej i naprężenia skurczowego, szczególnie odpowiednie dla systemów materiałowych o dużych różnicach współczynników rozszerzalności.
4. Test przyczepności taśmy: Dotyczy podłoży z tworzyw sztucznych lub części łatwo odkształcalnych. Do powierzchni powłoki przyczepiana jest-taśma samoprzylepna, wywierana jest stabilna siła rozciągająca, a następnie szybko odrywana. Jeśli powłoka odklei się wraz z taśmą, oznacza to niewystarczającą przyczepność.
5. Metoda wciskania i obserwacja mikroskopowa: Do przykładania obciążenia progresywnego stosuje się wgłębnik diamentowy i obserwuje się krawędzie wgłębienia pod kątem pęknięć promieniowych lub łuszczenia się powłoki. Analiza mikroskopowa morfologii interfejsu może określić jakość wiązania. Ta metoda jest powszechnie stosowana w badaniach naukowych lub scenariuszach testów-o wysokiej precyzji.
III. Podstawowe przyczyny niewystarczającego wiązania
1. Niekompletna obróbka wstępna: Pozostałości oleju, warstwa tlenku lub niecałkowite odtłuszczenie na powierzchni uniemożliwiają skuteczne zakotwiczenie powłoki w podłożu.
2. Pasywacja podkładu: Na przykład, jeśli nikiel jest platerowany przed chromem, warstwa niklu jest zbyt długo wystawiona na działanie powietrza i utlenia się, wpływając na wiązanie warstwy chromu.
3. Nieprawidłowy proces galwanizacji: Nadmierna gęstość prądu, duże wahania temperatury oraz nadmierna ilość jonów chromu trójwartościowego lub jonów zanieczyszczeń w roztworze galwanicznym osłabią jakość osadzania.
4. Kruchość wodorowa bez obróbki: Podczas procesu galwanizacji wydzielający się wodór wnika w podłoże. Jeśli nie zostanie wykonany zabieg usuwania wodoru w temperaturze 180-220 stopni, może to łatwo spowodować naprężenia wewnętrzne, prowadzące do późniejszego rozwarstwienia.
