1. Grubość poszycia
Zakres standardowy: zazwyczaj 0,015–0,025 mm (15–25 μm), ale w przypadku niektórych zastosowań odpornych na zużycie-można go pogrubić do ponad 0,05 mm.
Metoda testowania: Pomiar nie-niszczący lub niszczący przy użyciu-miernika grubości z fluorescencją rentgenowską lub mikroskopii (GB/T 6462).
2. Twardość powierzchni
Wymagania dotyczące twardości: Twardość chromowania powinna osiągnąć HV700–1150 lub HRC58–62, która może osiągnąć HRC62+2 po hartowaniu-wysokoczęstotliwościową.
Standard testowania: Badanie mikrotwardości przeprowadza się zgodnie z GB/T 4340, aby zapewnić odporność na zużycie.
3. Chropowatość powierzchni
Wymagana wartość: Ra 0,2–0,4 μm, zapewniająca płynną pracę i zmniejszająca straty tarcia.
Narzędzie testowe: mierzone za pomocą miernika chropowatości powierzchni, odpowiedniego dla precyzyjnych wałów prowadzących i tłoczysk.. 4. Prostoliniowość i tolerancja wymiarowa
Prostoliniowość: kontrolowana w zakresie mniejszym lub równym 80 μm/1000 mm (tj. 0,08 mm/m), produkty o wysokiej-precyzyjności można osiągnąć w zakresie 7 mikronów.
Tolerancja średnicy zewnętrznej: Zwykle tolerancje ujemne h7 lub g6 zapewniają dokładne dopasowanie do łożysk lub otworów.
5. Przyczepność powłoki
Metoda kontroli: Test-przecięcia poprzecznego (GB/T 9286) lub test zginania (GB/T 1731) wykazuje, że powłoka nie może wykazywać łuszczenia się, łuszczenia się ani pękania.
Kryteria oceny: Niedopuszczalne jest odrywanie się taśmy klejącej po teście-przecięcia poprzecznego (stopień 0).
6. Odporność na korozję
Standard testowy: Test neutralnej mgły solnej (GB/T 10125) wymaga co najmniej 48 godzin bez białej rdzy i 96 godzin bez czerwonej rdzy.
Obowiązujące scenariusze: Pręty hydrauliczne i elementy cylindrów stosowane w środowisku wilgotnym lub na zewnątrz.
7. Wymagania materiałowe
Typowe materiały: stal 45 #, stal łożyskowa GCr15, stal nierdzewna SUS440C itp. muszą spełniać standardy wytrzymałości na rozciąganie większej lub równej 600 MPa i granicy plastyczności większej lub równej 355 MPa.
Obróbka cieplna: hartowanie i odpuszczanie w celu poprawy kompleksowych właściwości mechanicznych, hartowanie-z wysoką częstotliwością w celu zwiększenia twardości powierzchni.
8. Jakość wyglądu
Powierzchnia powinna być gładka, wolna od zadrapań, dziur, wżerów, różnic kolorystycznych, śladów przypaleń i innych wad.
Kontrola wzrokowa połączona z lupą (5–10x) lub porównanie ze standardową wzornikiem barw.
