I. Kwestie istotne: skład o niskiej jakości lub materiały gorszej jakości
W przypadku odchyleń w składzie chemicznym, nadmiernego poziomu szkodliwych pierwiastków (takich jak As i Sn) lub zastosowania zwykłych rurek podszywających się pod rury kotłowe, konieczna jest weryfikacja na poziomie „genetycznym” materiału.
1. Spektroskopia optyczna (OES): szybko określa główne pierwiastki, takie jak C, Mn, Cr i Mo, aby zapewnić zgodność z wymaganiami normy.
2. Analizator węgla-na podczerwień/azotu-Analizator tlenu: dokładnie wykrywa zawartość C, S, N i O, aby zapobiec ryzyku kruchości odpuszczania.
3. Weryfikacja certyfikatu materiałowego (MTC): Zweryfikuj certyfikat testu huty wydany przez hutę stali podczas zakupu, aby potwierdzić spójność procesu wytapiania i składu.
✅ Obowiązujące scenariusze: akceptacja surowców po dostawie, audyty dostawców, wybór-wysokociśnieniowych rur naftowych/wysokociśnieniowych rur kotłowych.
II. Wady powierzchni: pęknięcia, fałdy, łuski, zadrapania
Problemy te są najczęściej spowodowane uszkodzeniami podczas walcowania, przenoszenia lub obróbki form, co wymaga-nieniszczących metod testowania wrażliwych na powierzchnię.
1. Kontrola cząstek magnetycznych (MT): odpowiednia do rur ze stali ferromagnetycznej, umożliwia skuteczne wykrywanie powierzchniowych i przypowierzchniowych pęknięć, fałd i innych defektów-, zapewniając wysoką czułość i niski koszt.
2. Badanie penetracyjne (PT): stosowane w przypadku materiałów nie-ferromagnetycznych, takich jak stal nierdzewna, pozwala wykryć otwarte defekty powierzchniowe poprzez fluorescencję lub środki barwiące.
3. Kontrola wzrokowa + szkło powiększające: Przy dobrym oświetleniu rurę stalową obraca się ręcznie w celu obserwacji, a stopień uszkodzeń określa się poprzez porównanie ze standardowymi rurami do pobierania próbek.
✅ Obowiązujące scenariusze: inspekcja fabryczna, inspekcja przychodząca, inspekcja przed-ponowną-instalacją.
III. Odchylenia wymiarowe: średnica zewnętrzna, grubość ścianki, owalność przekraczająca tolerancje
Parametry geometryczne bezpośrednio wpływają na szczelność zespołu i odporność na ciśnienie, co wymaga-precyzyjnych narzędzi pomiarowych.
1. Mikrometr/suwmiarka z noniuszem: Zmierz grubość ścianki i średnicę zewnętrzną, dokonując pomiarów w co najmniej 8 punktach na obu końcach i zapisując wartości maksymalne i minimalne.
2. Grubościomierz ultradźwiękowy: umożliwia nieniszczący, ciągły pomiar grubości, szczególnie przydatny w przypadku-grubościennych rur lub obszarów pokrytych powłoką.
3. Laserowy miernik średnicy: Monitoruje średnicę zewnętrzną i owalność online w czasie rzeczywistym, poprawiając dokładność kontroli procesu produkcyjnego.
4. Metoda linijki i sznurka: Zmierz krzywiznę na metr; całkowita krzywizna powinna być mniejsza lub równa 2 mm/m, aby uniknąć wpływu „gęsiej szyi” na połączenia.
✅ Obowiązujące scenariusze: akceptacja-ciągnionych na zimno rur precyzyjnych, rurociągów systemów wysokociśnieniowych-, monitorowanie jakości zautomatyzowanych linii produkcyjnych.
IV. Wady właściwości mechanicznych: niewystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość. Nawet jeśli wygląd jest nienaruszony, niekontrolowana obróbka cieplna może prowadzić do odkształcenia plastycznego lub kruchego złamania podczas pracy.
1. Próba rozciągania: określa wytrzymałość na rozciąganie, granicę plastyczności i wydłużenie w celu ustalenia, czy materiał spełnia wymagania projektowe.
2. Test twardości (HB/HR): Szybko ocenia poziom wytrzymałości materiału, służąc jako pośredni wskaźnik jakości obróbki cieplnej.
3. Test udarności: testuje wytrzymałość w niskich-temperaturach, zapobiegając wypadkom związanym z kruchym pękaniem, szczególnie przydatny w przypadku rur używanych w środowiskach o niskiej-temperaturze.
4. Test hydrostatyczny: Utrzymuje ciśnienie przez ponad 30 minut w celu sprawdzenia wycieków lub odkształceń plastycznych, bezpośrednio weryfikując odporność na ciśnienie.
✅ Obowiązujące scenariusze: próbna produkcja nowego produktu, kontrola próbek partii, potwierdzenie jakości rur stosowanych w kluczowych urządzeniach.
V. Wady struktury wewnętrznej: wtrącenia, rozwarstwienia, pęknięcia wewnętrzne, korozja międzykrystaliczna
Problemy te są w dużym stopniu ukryte i muszą polegać na połączeniu-badań nieniszczących i analizy metalograficznej.
1. Badanie ultradźwiękowe (UT): podstawowa metoda umożliwiająca wykrycie-defektów powierzchniowych, takich jak wewnętrzne pęknięcia, wtrącenia i rozwarstwienia. Wysoka czułość, odpowiednia do skanowania całych rur.
2. Badania radiograficzne (RT): zapewniają intuicyjne obrazowanie defektów objętościowych, takich jak porowatość i wtrącenia, ale mają mniejszą czułość w przypadku defektów typu-pęknięć.
3. Badania prądami wirowymi (ET): stosowane do wykrywania defektów punktowych na powierzchni i-przy powierzchni, takich jak dziury i mikropęknięcia. Jest szybki i odpowiedni do-testowania wysokiej częstotliwości.
4. Analiza metalograficzna: po pobraniu próbek należy obserwować wielkość ziaren,-wtrącenia niemetaliczne, warstwę odwęgloną, rozkład faz itp., aby określić, czy obróbka cieplna była właściwa.
✅ Obowiązujące scenariusze: testy akceptacyjne produktów-o wysokim poziomie bezpieczeństwa-, takich jak wysokociśnieniowe-rury kotłowe, rury szybów naftowych i rurociągi do elektrowni jądrowych.
