I. Kontrola wzrokowa: pierwszy próg jakości
Wysokiej jakości-chromowane-pręty powinny mieć gładką i płaską powierzchnię o jednolitym, lustrzanym połysku,-bez wad widocznych gołym okiem. Zwróć szczególną uwagę na obecność skórki pomarańczowej, pęcherzyków, pęknięć, łuszczenia się, zadrapań lub różnic w kolorze. Przejście powłoki na krawędziach i narożnikach powinno być naturalne, bez nagromadzeń lub niepełnego poszycia. Chropowata powierzchnia lub lepkość mogą wskazywać na niewystarczającą precyzję przetwarzania lub nieodpowiednią-obróbkę końcową.
II. Grubość poszycia: kluczowy parametr wpływający na wydajność
Grubość platyny bezpośrednio określa odporność na zużycie i żywotność. Funkcjonalne warstwy chromowania (takie jak te stosowane w tłoczyskach i szynach prowadzących) mają zazwyczaj grubość od 50 do 200 mikrometrów, a niektóre elementy-poddawane dużym obciążeniom osiągają ponad 300 mikrometrów. Zbyt cienka warstwa powłoki łatwo się ściera, tracąc swoją funkcję ochronną; zbyt gruba warstwa może powodować pęknięcia lub łuszczenie się w wyniku zwiększonych naprężeń wewnętrznych. Badania nieniszczące można przeprowadzić przy użyciu-spektrometrii fluorescencji promieni rentgenowskich lub grubościomierza magnetycznego, aby upewnić się, że grubość krytycznych części spełnia wymagania projektowe.
III. Test przyczepności: weryfikacja rdzenia w celu zapobiegania rozwarstwianiu
Słaba przyczepność pomiędzy powłoką a podłożem jest główną przyczyną wczesnych uszkodzeń. Typowe metody obejmują:
Test-nacięcia krzyżowego: za pomocą ostrza wytnij na powierzchni siatkę o wymiarach 1 mm × 1 mm, nałóż specjalną taśmę samoprzylepną, a następnie szybko ją odklej. Obserwuj, czy nie występuje peeling. Nadaje się do powlekania o grubości mniejszej niż 50 μm.
Test zginania: Zegnij próbkę o 180 stopni wokół trzpienia i sprawdź, czy zagięty obszar nie pęka lub nie łuszczy się. Nadaje się do podłoży plastycznych.
Test szoku termicznego: podgrzej do 200 stopni, przytrzymaj przez pewien czas, a następnie szybko ostudź. Powtórz tę czynność kilka razy i obserwuj, czy występują pęcherzyki lub rozwarstwienia. Symuluje stabilność w ekstremalnych warunkach.
Standardem pozytywnym nie jest oczywiste łuszczenie się, łuszczenie się ani rozprzestrzenianie się pęknięć.
IV. Twardość i odporność na ścieranie: twarde wskaźniki trwałości
Warstwa chromu powinna mieć wysoką twardość, aby była odporna na tarcie i zużycie. Ogólnie rzecz biorąc, twardość powierzchni powinna osiągnąć HRC58 lub wyższą. Twardość Vickersa w zakresie od 7355 MPa do 7845 MPa zapewnia lepszą odporność na ścieranie. Podczas badania można wybrać twardościomierz Vickersa lub Rockwella na podstawie grubości powłoki, upewniając się, że głębokość wcięcia nie przekracza 1/7 do 1/10 grubości powłoki, aby uniknąć zakłóceń ze strony podłoża. Odporność na ścieranie można ocenić za pomocą badania tarcia posuwisto-zwrotnego lub metodą drop shot, rejestrując stopień zużycia lub czas zużycia.
V. Odporność na korozję: kluczowa gwarancja w trudnych warunkach pracy
Chociaż sam chrom jest-odporny na korozję, mikropory i pęknięcia mogą nadal prowadzić do korozji podłoża. Najczęściej stosowaną metodą przyspieszonego badania jest badanie w mgle solnej, polegające na umieszczeniu próbki w środowisku rozpylonym 5% chlorku sodu i badaniu zgodnie z normą GB/T 10125. Wysokiej jakości-warstwa chromowania powinna wytrzymać ponad 96 godzin bez korozji podłoża; Zaawansowane-zastosowania, takie jak części samochodowe, wymagają 240 godzin lub nawet dłużej. Badanie porowatości może również ocenić gęstość powłoki, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się zlokalizowanej korozji.
VI. Inne kluczowe suplementy poprawiające wydajność
Chropowatość powierzchni: W przypadku precyzyjnych zastosowań związanych z prowadzeniem wymagana jest Ra mniejsza lub równa 0,4 μm; w przypadku zastosowań-o wysokiej precyzji należy kontrolować Ra mniejsze lub równe 0,1 μm, które można zmierzyć za pomocą profilometru.
Prostoliniowość i tolerancja: W przypadku łożysk liniowych zgięcie na metr powinno być mniejsze niż 0,1 mm, aby zapewnić płynną pracę.
Kontrola ryzyka kruchości wodorowej: Grube powłoki mogą łatwo spowodować przedostanie się wodoru do podłoża, zmniejszając wytrzymałość zmęczeniową. Szczególną uwagę należy zwrócić na obróbkę usuwania wodoru, szczególnie w przypadku stali-o wysokiej wytrzymałości.
