I. Metoda pomiaru kontaktowego: odpowiednia do statycznej-precyzyjnej kontroli
Metoda ta pozwala uzyskać dane bezpośrednio poprzez kontakt fizyczny, jest odpowiednia do scenariuszy kontroli laboratoryjnej lub pobierania próbek i zapewnia wysoką dokładność.
1. Pomiar mikrometryczny grubości ścianki
Za pomocą dedykowanego mikrometru do pomiaru grubości ścianki (dokładność do 0,001 mm) wykonaj pomiar w 8 równomiernie rozmieszczonych punktach na każdym końcu i w środkowej części rury stalowej.
Powtórz pomiar 3 razy w każdym punkcie i weź średnią wartość, aby zmniejszyć błąd. Szczególnie nadaje się do precyzyjnych rur stalowych o wysokich wymaganiach dotyczących dokładności (odchylenie mniejsze lub równe ± 0,03 mm).
Uwaga: Upewnij się, że podczas pomiaru sonda jest ustawiona prostopadle do ścian wewnętrznych i zewnętrznych, aby uniknąć przechylenia, co mogłoby prowadzić do zaniżenia odczytu.
2. Suwmiarka-Pomiar wspomagany (wstępna ocena)
Do szybkiej kontroli-na miejscu można używać suwmiarki z noniuszem, ale dokładność jest niższa (zwykle ±0,02 mm). Jako odniesienie zaleca się przyjęcie minimalnej wartości w co najmniej czterech kierunkach na końcu rury.
II. Bezkontaktowa metoda pomiaru: odpowiednia do kontroli dynamicznych lub specjalnych warunków pracy
Ta metoda nie wymaga bezpośredniego kontaktu i jest odpowiednia do-wysokotemperaturowych, powlekanych lub ciągłych inspekcji linii produkcyjnych.
1. Grubościomierz ultradźwiękowy (najczęściej używany): Oblicza grubość ścianki na podstawie różnicy czasu propagacji fali ultradźwiękowej w materiale. Aby zapewnić transmisję sygnału, należy zastosować środek sprzęgający (taki jak gliceryna lub olej maszynowy).
Przed pomiarem prędkość dźwięku należy skalibrować przy użyciu standardowego bloku testowego wykonanego z tego samego materiału co rura stalowa (około 5900 m/s dla stali węglowej i 5850 m/s dla stali nierdzewnej).
Nadaje się do testów partii, scenariuszy, w których próbki nie mogą zostać uszkodzone lub gdzie trudno jest uzyskać dostęp do wewnętrznej ściany. Dokładność może osiągnąć ± 0,02 mm.
2. Grubościomierz laserowy: Napromieniowuje wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnię rury stalowej dwiema równoległymi wiązkami lasera i oblicza różnicę przemieszczeń za pomocą czujnika optycznego w celu uzyskania grubości ścianki.
Zalety obejmują brak zużycia mechanicznego, możliwość kontroli online na liniach produkcyjnych-walcowanych na gorąco/{1}}ciągnionych na zimno (prędkość mniejsza lub równa 60 m/min), szczególnie odpowiednia do cienkościennych-rur stalowych (grubość ścianki<3 mm).
3. Elektromagnetyczny ultradźwiękowy miernik grubości: nie wymaga środka sprzęgającego. Fale ultradźwiękowe są wzbudzane poprzez indukcję elektromagnetyczną, co umożliwia kontrolę online gorących rur stalowych w środowiskach o wysokiej-temperaturze (mniejszej lub równej 600 stopni).
Nadaje się do rur stalowych z-powłokami antykorozyjnymi, pomiar można przeprowadzić bez łuszczenia powłoki, ale na dokładność wpływa przenikalność magnetyczna materiału (stal węglowa ±0,08 mm).
III. Specjalistyczne metody dla specjalnych scenariuszy
1. Metoda obrazowania promieniami X-: wykorzystuje promienie X- lub gamma do penetracji stalowej rury i oblicza grubość ścianki na podstawie różnic w skali szarości obrazu. Może wizualnie wyświetlić wewnętrzne wżery korozyjne lub nierówną grubość ścianki.
Zgodny z normą GB/T 19293, odpowiedni do wykrywania korozji-pracujących rurociągów, dokładność ±0,1 mm.
2. Metoda pomiaru grubości prądem wirowym: Wykorzystuje indukcję elektromagnetyczną do wykrywania zmian w przewodności ścianek rur, pośrednio odzwierciedlając różnice w grubości ścianek. Stosowany głównie do-rur ze stali nieżelaznej (takich jak rury miedziane i aluminiowe), dokładność ±0,05 mm.
IV. Środki ostrożności podczas pomiarów i kontrola błędów
Aby zapewnić dokładne wyniki pomiarów, należy zwrócić uwagę na następujące punkty:
1. Kontrola temperatury otoczenia: Pomiary należy wykonywać w temperaturze 20±2 stopni. Jeżeli odchylenie-temperatury na miejscu jest duże, należy dokonać korekty zgodnie ze współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (np. w przypadku stali węglowej na każdy 1 stopień odchyłki należy zastosować wartość korekty=rzeczywista grubość ścianki × 11,5 × 10⁻⁶ × różnica temperatur).
2. Obróbka powierzchni: Usuń plamy oleju i zgorzelinę tlenkową, a następnie zeszlifuj do chropowatości powierzchni Ra mniejszej lub równej 1,6 μm, aby uniknąć wpływu na kontakt sondy lub odbicie sygnału.
3. Ellipticity Correction: If the ellipticity of the steel pipe is >1%, liczbę punktów pomiarowych należy zwiększyć do 6 kierunków, a jako ostateczną grubość ścianki przyjąć wartość średnią.
4. Unikaj obszarów defektów: Podczas pomiaru unikaj obszarów takich jak spawy, zadrapania i wgniecenia, aby zapobiec zniekształceniu danych.
